车架结构改进：部分金属加固，在木质车架的关键受力点（如悬挂连接处、发动机支架）嵌入钢制部件，提升结构强度和耐用性，同时避免全面改用钢材的高成本；
模块化车身设计：将车身分为底盘、驾驶舱、引擎舱等模块，采用标准化螺栓接口，降低生产复杂度。例如，使用木质框架+帆布蒙皮替代部分金属结构，成本可降低30%；
简化内饰工艺：取消非必要的装饰性部件（如雕花金属饰条），采用冲压钢板替代手工锻造零件，提升生产效率；
简化车身造型：减少装饰性设计，采用更直线的钣金工艺，降低制造复杂度。
四、生产流程革新
初步流水线分工：将总装流程拆分为发动机预装、底盘焊接、车身组装等独立工位，减少工人技能门槛并提升效率（参考福特流水线雏形），预计产能可从24台\/年提升至50台\/年；
铸造模具：使用砂模铸造发动机缸体等关键部件，替代手工锻造，提高一致性并减少废品率；
装配夹具：设计简易夹具固定零件位置，确保装配精度（如车轴对齐、螺丝孔定位）；
标准化零件采购：对螺丝、轴承等通用件制定统一规格，通过规模化采购降低成本，同时减少库存种类。
五、市场适应性改进
可选配置策略：提供基础版（无车灯、简易座椅）和豪华版（加装油灯、软垫座椅）的差异化配置，降低入门价格并扩大客户群；
充气轮胎应用：邓禄普充气轮胎已于1888年发明。拟与倍耐力合作开发充气轮胎替换原设计的实心橡胶轮胎，可显着提升行驶平顺性，且成本增量可控。
六、效率提升的具体目标
缩短生产周期：通过标准化零件和分工，将单台车生产时间从数周缩短至10天。
降低成本：采用本地铸铁替代部分铜制部件，材料成本减少15%。
提升性能：优化后的发动机功率提升10%，最高时速可达38公里\/小时。
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